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2020年PC产能格局分析及2021年PC产能预测!

聚碳酸酯PC是一种无色无味、高透明、综合性能优异的热塑性工程塑料,具有良好的物理机械性能,尤其是高抗冲击性、蠕变性能小、透光性能好,主要用于电子电器、薄膜片材、汽车、家庭用品等领域,应用前景广泛。近年来,PC产能井喷式增长,而产能增长率与需求增长率的不对等,产能过剩问题日益凸显。下面由神算子给大家带来2020和2021年PC产能分布情况数据分析,全面了解今明两年PC国内供应情况。


要点提示

1.2020年国内PC产能为190万吨,2021年预计将继续新增产能88万吨,总产能为278万吨,增幅达46.32%;


2.2020年国内PC产能超75%集中在华东地区,2021年各地均有生产,华东地区占比降至57.14%;


3.2020年中外合资和外资独资企业产能占比最高为40%,2021年民营企业大幅增长,产能占比最高为45.32%。


4.2020年光气法中界面缩聚和酯交换法产能占比68.9%,非光气酯交换法产能占比达31.1%;2021年非光气法大幅增长,占比达49.3%,光气法占比缩减至50.7%非光气法是未来的主流工艺。



2020年及2021年PC产能及预测情况


 2020年PC生产企业产能情况

2019年国内产能为166万吨/年,2020年产能达到190万吨/年,新增产24万吨/年,其中万华化学聚碳酸酯二期项目14万吨/年,采用界面光气法,今年6月投产;以及沧州大化10万吨PC项目,由沧州大化上市公司(600230)于12月28日晚间公告,公司年产10万吨聚碳酸酯(PC)项目于近日投产,产出合格产品,尚未投入市场。


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▶ 2021年新增产能情况

根据公开数据统计,2021年预计新增产能88万吨,其中52万吨为2020年延期释放产能,分别为浙石化一期项目产能26万吨/年、海南华盛新材料26万吨/年;另有36万吨产能企业预计2021年投产,分别为中沙天津石化26万吨/年、河南神马10万吨/年。


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PC产能分布情况对比分析


根据上述信息,对PC产能2020年以及预计的2021年分布情况进行对比分析。


▶ 产能增长率情况

2017-2021年间,国内PC产能井喷式增长,2018-2019年产能增长率超35%,2020年受疫情影响新增产能减缓,增长率降至14.46%,到2021年反弹,产能增长达88万吨,增长率达到历年新高,达46.32%。


产能大幅扩张,增长速度远高于需求增长率,产能过剩局面日益凸显。2020年4月,在新一版的产业调整指导目录中,聚碳酸酯生产已不再被列入”鼓励类“项目。


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随着新增项目的投产,国内PC行业供需格局将发生剧烈变动,产能利用率、进出口状况、市场价格、区域分布、行业集中度,都将发生变动。因产能增长率远高于需求增长率,可以预见的是PC行业整体开工率将降低,产能利用率下降;同质化产品流入市场,竞争将更加激烈,或将引发成本价格战,导致价格波动走低;PC产品进口依赖度高,随着国产产能释放,国产替代进口,自给率提升,然而结构化问题将凸显,高端高性能PC料竞争力突出。


▶ 区域分布情况

2020年国内PC产能超75%集中在华东地区,其中山东64万吨,上海55万吨;其次为华中地区占比10.53%,是盛通聚源新材料13万吨产能贡献。2021随着海南华盛新材料以及中沙天津石化的投产,华南和华北地区份额占比增加。


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PC生产企业性质分布


2015年PC主要生产企业为中外合资或外商独资,随着国家政策鼓励,国企和民企投入PC行业,使得PC生产厂家结构更加均匀。


截止2020年,中外合资和外商独资企业产能为76万吨,占比40.0%,民营企业产能为74万吨,占比38.9%,国有企业产能为40万吨,占比21.1%。


2021年,新增88万产能后,中外合资和外商独资企业增加至102万吨,占比降低至36.69%;民企企业产能增加至126万吨/年,占比增加至45.32%;国有企业产能为50万吨,占比降低至17.99%。

PC生产企业生产工艺分布


PC生产工艺根据是否使用光气作原料可分为光气法和非光气法两大类。其中光气法工艺主要为界面缩聚光气法以及光气熔融酯交换法,2020年国内产能中光气法产能131万吨,占比达68.9%,2021年光气法新增10万吨,总占比降低至50.7%。


非光气法工艺主要为非光气熔融酯交换生产工艺,2020年国内产能中非光气法产能59万吨,占比31.1%,2021年新增非光气法产能78万吨,总占比增加至49.3%,绿色环保,是未来的主流工艺。


界面缩聚光气法:以双酚A纳盐和光气为原料,反应通常分为两步为光气化阶段和缩聚阶段,即“二步界面缩聚法”,几年来二步正向一步过程发展。在一步界面缩聚过程中,反应一开始便加入催化剂,加速氯甲酸酯基团和酚盐酯化的反应速度,从而双酚A钠盐光气化的同时,便同步完成缩聚反应。


优点:一步法界面聚合,反应速度快,双酚A和光气原料利用率高,消耗少,工艺成熟、生产稳定、易于控制,是目前世界上主流的合成方法,占比达70%以上。

缺点:在于使用剧毒的光气为原料,且聚合过程使用溶剂,需要后处理。

界面光聚法双酚A纳盐和光气反应生产PC方程式:


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非光气熔融酯交换法:以碳酸二甲酯DMC和双酚A为原料,DMC在催化剂(卤化锂、氢氧化锂等)作用下,与双酚A进行酯交换得到低聚物,进一步缩聚得到聚碳酸酯,反应分为酯交换和缩聚两个阶段。缩聚过程中,体系温度升高压力下降,酯交换形成的齐聚物反应生产更高聚合度的PC。区别于光气熔融酯交换法,非光气熔融酯交换法中碳酸二甲酯DMC生产不以光气为原料,转为苯酚、一氧化碳和氧气为原料生产DMC。


优点:不使用光气,全密封、无副产物、无需使用溶剂,避免了繁杂的后处理工序。

缺点:对双酚A纯度要求高,反应高温高真空,设备要求高,生产成本较高。


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光气界面缩聚法和非光气酯交换法工艺对比


近年来国内聚碳酸酯PC产能的大量释放,有利于实现国产替代进口,改善PC供应结构;然而产能增速远大于下游需求增速,生产企业整体产能利用率将下降,同时产品价格在供应过剩充分竞争环境下将更透明更大众化。相关企业要想在激烈的竞争中立足,扩大产能获得规模和成本优势,提升技术水平,提供高性能产品获得技术优势,优化组织管理获得人效优势,值得考虑。


工艺资料来源:李小利,李贵贤.聚碳酸酯的合成工艺对比及进展分析[J].天津化工,2009,23(5):12-15.


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